江苏省镔鑫钢铁集团:科技创新和改造提升谱写

作者:菠菜评级 发布时间:2020-12-11 16:38

  成立于2008年,目前年生产钢材能力达到600万吨,年产值240亿元,连续多年跻身中国民营

  提高政治站位建设现代工厂多年来,镔鑫钢铁始终紧跟国家政策要求,不断加大环保投入,升级工艺技术,改造工艺设备,对生产过程中产生的固体废弃物进行回收再利用,固体废弃物回收利用率100%,积极开展环境污染综合治理。在厂区安装18套废气粉尘自动监控设备与环保部门联网实时监测。厂区所有道路实施沥青铺设工程,配备15辆洒水车、清扫车、雾炮车对道路循环洒水、吸尘,确保厂区环境整洁,每年都会增加厂区内外绿化、道路硬化面积,实现了抑尘、隔音、降噪的多重功效,从根本上改善厂区内外的生态环境。

  近年来镔鑫钢铁相继实施了脱硫除尘、能源改造和新建环保项目20余项,现已全部投入使用,效果明显,节能减排能力显著提高。其中现有生产设备全部配置环保除尘设施,2018年底对炼铁、炼钢等生产工序的环境除尘器全面更换成高效覆膜布袋,采用新布袋后颗粒物浓度低于10mg/m^3以下;已建成日处理能力1.2万吨生产污水处理中心,实现了闭路循环使用,生产废水零外排,进一步提高水的重复利用率,降低工业新水消耗;已建成烧结烟气脱硫脱硝除尘项目,采用国内领先的循环流化床脱硫脱硝除尘(FOSS干法脱硫脱硝除尘)技术方案,项目投用后烟气治理的各项指标大幅优于超低排放标准,治理过程做到了无废水、无碳排、副产物可循环利用。此外,镔鑫钢铁还通过回收高炉煤气、转炉煤气,建设煤气发电机组,利用煤气余压(BPRT)、烧结余热回收发电,建成后年发电量实现10亿千瓦时,年节约标准煤30万吨。同时还专门扩建了2×80000立方米的煤气柜,将生产过程中产出的煤气进行回收作为燃料使用,减少能源消耗和污染物排放,提高资源循环利用水平。

  镔鑫钢铁在推进清洁生产过程中,将以前末端治理变为由源头和过程控制。公司积极推动钢渣“零排放”工作,主动与中冶建筑研究总院进行产学研合作,形成了“一种转炉钢渣立式有压热闷装置”“一种热闷蒸汽换热装置”等多项专利,参与制定钢渣处理及利用的相关国家标准。投资6.67亿元建成钢铁渣资源化综合利用项目,该项目对钢渣进行处理,处理后的渣钢返回炼钢生产,磁选粉返回烧结生产,尾渣可用于制砖、道路材料、水泥配料,并且该项目做到渣罐车一体化运输,运输过程中无翻渣、不落地,彻底改变了原有翻渣工艺和钢渣转运处置过程中所产生的大量粉尘,从源头上减少98%以上钢渣无组织扬尘。项目的建成使用完全解决钢渣的处理问题,真正实现熔融钢渣高效、洁净的稳定化处理和全部资源化利用,为国内钢渣处理技术的发展树立标杆,引领着行业的发展。

  2019年5月,国内首个智能化全封闭原配料综合处置中心开始调试运行,该项目总投资约20亿元,年运输物料2270万吨,占地面积22万平方米,采用高度集成化、智能化物料管理系统,实现全过程全封闭无人可视化操作。项目投入使用后将实现料场智能化管理和原辅料在线配料,极大提高原辅料物流和配矿效率,实现原辅料密闭装卸,从根本上彻底解决料场扬尘及车辆倒运造成的二次扬尘等污染问题,并同步配套建设了长度约19千米全封闭皮带运输通廊,智能化料场里的物料将通过密封皮带通廊输送至各生产工序,每年可实现减少无组织粉尘排放约4000吨。该项目成为国内第一个集“环保、节能、自动化、智能化”为一体的大型散料处置中心,系钢铁行业建设智能化料场的领跑者。


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